Il programma LPS a tre anni dal lancio: il miglioramento continuo del sistema industriale

Risultati raggiunti e obiettivi del Leonardo Production System illustrati durante un meeting con i direttori di stabilimento e capi operations.

Come si rende una fabbrica più produttiva, perfezionando i processi industriali e riducendo i rischi per i lavoratori? A tre anni dalla partenza del programma Leonardo Production System (LPS), che ha proprio l’obiettivo di ottimizzare l’efficienza e la produttività dei siti industriali, i responsabili degli stabilimenti coinvolti e i capi operations delle diverse aree industriali si sono incontrati nella sede di Cascina Costa di Samarate per un confronto che è servito da bilancio del lavoro svolto e raccolta di idee e proposte per il futuro.

“In questi tre anni ci siamo concentrati molto sull’applicazione del metodo specifico del programma e sul training svolto nei vari stabilimenti”, ha detto Fabio Barsotti, Manufacturing and Program Management Optimization Director, sottolineando l’importanza di un approccio orientato al miglioramento continuo nella gestione dei processi, in grado di garantire sempre più qualità e sicurezza: “L’introduzione di queste nuove norme operative non deve essere considerata, perché non lo è, un appesantimento del lavoro del plant manager. Al contrario, da quando è stato introdotto il sistema LPS, l’approccio gestionale è cambiato radicalmente, e in positivo, liberando tempo, energie e risorse.”

Il programma Lps trova fondamento nel WCM - World Class Manufacturing una metodologia di produzione strutturata e integrata, finalizzata a perfezionare e quindi a implementare le performance produttive, con l’obiettivo di garantire qualità del prodotto e soddisfare le attese del cliente. L’obiettivo è quello di contemperare le attività tradizionali con la digitalizzazione dei processi di produzione e di controllo di qualità, verso il modello finale della cosiddetta fabbrica 4.0.

“Chi è il plant manager? – ha proseguito nel suo intervento Barsotti - È quel dirigente che per l’azienda ha un obiettivo sopra ogni altro: produrre. Soprattutto in Leonardo, dove si sviluppano prodotti di gran valore, è fondamentale completare il ciclo e portare a termine la produzione. Ma a uno stabilimento che produce si chiede anche qualità, riduzione dei costi, sicurezza e sostenibilità. Obiettivi perseguiti dal programma LPS, sui quali siamo allineati a tutti i livelli”.

Il nuovo sistema persegue un triplice obiettivo: ridurre gli sprechi presenti nel processo produttivo in essere; coinvolgere tutti i lavoratori del sito, responsabilizzandoli e rendendoli parte integrante e attiva del processo; aumentare la sicurezza sul luogo di lavoro.  Ed ha prodotto risultati importanti: nei 18 stabilimenti di Leonardo dove è stato implementato l’LPS si sono raggiunti traguardi d’eccellenza, come ad esempio, tra gli altri, nei siti di Anagni, Cascina Costa, Cameri, Venegono e Foggia, con l’avvio di oltre 8.000 progetti di miglioramento e più di 2.000 persone coinvolte. “Il nostro obiettivo è di arrivare a coinvolgere 19 siti nel corso di quest’anno”, ha ricordato il manager, “mantenendo fermo il nostro approccio che vede nelle persone il baricentro dello sviluppo del programma”.

“Far qualità, rispettare le consegne, rispettare i requisiti di sostenibilità aumentando i livelli di sicurezza, sono elementi di valore che vanno anche oltre i risultati numerici e che sono invece fondamentali”, ha concluso Barsotti.