On safety, on quality, on time e on cost: 48 mesi del Leonardo Production System nel sito di Anagni

Il sito di Anagni è specializzato nella produzione delle pale in materiale composito per tutti gli elicotteri di Leonardo. Il Leonardo Production System (LPS), nato nel 2019, è diventato oggi un modello gestionale indispensabile per aumentare la sicurezza nel lavoro, la qualità dei prodotti e l’efficienza dello stabilimento.

“On safety, on time e on cost”: secondo Oreste Cafasso, Responsabile del Centro di Eccellenza Blades & Composite Rotor Heads per gli stabilimenti di Anagni e Yeovil, sono questi gli obiettivi principali del programma LPS, ottenuti attraverso la riduzione degli sprechi presenti nei processi, il coinvolgimento attivo e la responsabilizzazione dei collaboratori, incrementando gli standard di sicurezza e la sostenibilità ambientale del prodotto. L’introduzione di un modello gestionale delle performance produttive ha comportato, nel quotidiano, un ripensamento critico del modo di lavorare e di trovare soluzioni, coinvolgendo l’intera organizzazione del sito.

I numeri del cambiamento portato dal programma LPS sono evidenziati da Daniele Vincenzo Pagano, Responsabile del Miglioramento Continuo: “in quattro anni, e grazie al coinvolgimento attivo di circa il 70% dell’organizzazione, sono stati lanciati ben 50 cantieri operativi che hanno investito tutti gli aspetti dello stabilimento e hanno generato oltre 400 progetti e 260 proposte di miglioramento”.

Le aree di miglioramento hanno toccato tutte le attività del sito, dalla lavorazione manuale e automatica dei materiali pre-impregnati ai processi di polimerizzazione, passando per i trattamenti chimico/meccanici, fino alle lavorazioni meccaniche del composito. La progettazione ha coperto un ampio raggio di attività, dalla singola operazione alla riorganizzazione di intere aree di lavoro e di processi logistici. “Il programma LPS è costituito da dieci pilastri tecnici le cui fondamenta sono le persone e la conoscenza”, spiega Pagano, “e in tale contesto il pilastro Focused Improvement ha come obiettivo quello di massimizzare il coinvolgimento di tutte le risorse aziendali, attraverso l’utilizzo degli strumenti messi a disposizione dalla metodologia LPS, ricercando l’ottimale combinazione tra qualità e quantità dei progetti, tempi di attuazione e relativi saving”.

La partecipazione attiva delle persone è il vero fulcro del Leonardo Production System che, dal lancio, ha interessato oltre 230 persone dello stabilimento, affinché ognuno si senta parte integrante e responsabile del cambiamento. “L’entrata del programma LPS mi ha permesso di partecipare all’evoluzione della mia postazione di lavoro, rendendola più sicura ed efficiente”, annota Francesco Costantini, operatore processi speciali Clean Room.

Forti dei risultati ottenuti finora dal programma LPS, guardiamo al futuro. Il nuovo obiettivo del Leonardo Production System ad Anagni è aumentare l’affidabilità delle macchine alle linee di produzione. “Porteremo a regime un sistema di manutenzione pianificata, spiega Emanuele Di Girolamo, Responsabile Manutenzione impianti di produzione, “per poi passare a modelli manutentivi di più alto profilo, come la manutenzione a condizione (CBM) e predittiva che qui costituiscono ormai un traguardo a portata di mano”. L’utilizzo dell’Intelligenza Artificiale consente processi decisionali data-driven: vengono integrati i dati dell'impianto per supportarne l’analisi e la successiva definizione delle eventuali disfunzioni, “con una progressiva diminuzione dei costi di manutenzione, grazie all’incremento delle competenze ed il coinvolgimento delle nostre risorse”, conclude Di Girolamo.